제조 과정에서의 흐름 부족의 원인은 무엇입니까?

흐름 제조는 자동차 제조업체와 같은 조립 라인 제품 제조업체가 사용하는 생산 방법입니다. 그것은 1980 년대부터 시작되었으며 요구를 예상하기보다 수요에 대응하여 빠르고 간단하고 폐기물없는 생산을 강조한 Toyota 생산 시스템의 원칙에 기반을두고 있습니다. 이 개념은 수요에 앞서 완료되고 종종 재고를 창고에 보관해야하는 "푸시 (push)"생산과 달리 "원피스 흐름", "끌어 오기"또는 "수요 기반"생산으로도 알려져 있습니다. 제조 과정에서 흐름의 부족을 초래할 수있는 많은 문제가 있습니다. 특히 한 조각 흐름의 원칙을 따르지 않는 경우 특히 그렇습니다.

디자인 변경

설계 변경으로 인해 미완성 대량 생산 제품이 즉시 쓸데없는 결과를 가져와 돈, 시간 및 흐름을 낭비하게 될 수 있습니다. 이미 생산 파이프 라인에 있으므로 새로운 제품을 만들기 위해 버려야합니다. 대조적으로 원피스 흐름 제조는 설계 변경에 따라 신속하게 변할 수있는 유연한 시스템입니다.

생산 과잉

과도한 생산 흐름은 조립 라인 백업 및 병목 현상의 가능성으로 인해 생산 흐름을 방해하므로 사이클 시간이 느려집니다. 제품이 너무 많으면 불필요한 창고 및 노동 비용이 발생하고 제품이 조립 라인에서 절반 정도 완성되어 파손 또는 손실 가능성이 높아집니다. 원피스 (one-piece) 방식으로 제품을 요청할 때만 제품을 생산할 수 있으므로 과잉 생산 및 그에 따르는 비용이 발생하지 않습니다.

제품 결함

제품 결함은 제조 흐름을 파괴 할 수 있습니다. 결함이 상류에서 발견 된 후 검사를 위해 수십 또는 수천 개의 제품을 오프라인으로 가져와야 할 수 있습니다. 한 번에 하나의 제품 만 완료해야하는 흐름 제조 또는 단일 부품 흐름은 대량의 제품 배치가 잘못된 방식으로 조립 될 가능성을 줄입니다.

지연

지연 - 부재 한 공급 선적, 조립 라인의 부서진 기계 또는 노동 파업 등 - 제조 흐름을 수 시간 또는 며칠 지연시킬 수 있습니다. 흐름 제조의 원칙 - 불필요한 단계를 제거하고 부정확 한 스케줄링, 결함 및 과잉 생성을 방지함으로써 제조 흐름을 저해 할 수있는 지연을 방지합니다.